冷焊機怎樣焊壓鑄件？
發布日期：2020-09-29 來源：http://m.dsera.cn 點擊：143次
一、壓鑄件在拋丸后經常出現表面起皮現象，一般由如下一些原因造成：1、模具或壓射室(熔杯)未清理干凈；2、壓射壓力不夠，（還需注意壓射時動模有否退讓現象）；
3、澆注系統開設有點問題，合金液進入型腔有紊流現象；4、模溫問題等；5、壓射時金屬液飛濺嚴重。
二、壓鑄件經靜電噴涂后表面有小疙瘩，怎么處理？原因是壓鑄件本身質量問題。1、鋅合金原材料純凈度；2、壓鑄生產時精煉除氣扒渣問題；
3、模具排氣及脫模劑等。鋅合金壓鑄件需表面處理的必須注意上述問題，與鋁壓鑄不一樣。另外熔化鋅合金時瞬時最高溫度不得超過450度，澆注溫度400度。無論采用那種表面處理方法，
處理時溫度不得超過 150度。
三、壓鑄件表面經常有霉點，嚴重影響鑄件的外觀質量，主要是脫模劑造成。目前，市面上大大小小生產脫模劑的廠家有一大批，其中不少廠質量存在各種問題，最主要的就是對壓鑄件會產生腐蝕作 用。一般壓鑄件廠不太注意，壓鑄件時間放得長一些，表面就會有白斑（霜狀、去掉后呈黑色）出現，實際上已產生腐蝕。主要是脫模劑中有會產生腐蝕作用的成分。所以選擇脫模劑一定不要只 追求價格低，要講性價比。脫模劑一般不會滲透到壓鑄件里面。但劣質脫模劑會對壓鑄件表面產生腐蝕作用，而且會向內部滲透；另外，脫模劑發氣量大的話，會卷入壓鑄件里面形成氣孔。
如果使用脫模膏之類的涂料不當時，會產生夾渣等缺陷。
四、壓鑄過程中金屬液往外濺，產生原因：1、動定模間合模不嚴密，間隙較大；2、鎖模力不夠；3、壓鑄機動，定模安裝板不平行；
4、支板跨度大。壓射力致使套板變形。產生噴料。調整方法：1、重新安裝模具；2、加大鎖模力；3、調整壓鑄機，使動，定模安裝板相互保持平行；4、在動模上增加支板，增加套板的剛度。
五、壓鑄件內有氣孔產生，產生原因：1、金屬流動方向不正確，與鑄件型腔發生正面沖擊，產生渦流，將空氣包圍，產生氣泡；
2、內澆口太小，金屬流速太大在空氣未排除前，過早的堵住了排氣孔，使氣體留在了鑄件內；3、型腔太深，通風排氣困難；
4、排氣系統設計不合理，排氣困難 調整方法；1、修正分流錐大小及形狀，防止造成與金屬流對型腔的正面沖擊；2、適當加大內澆口；3、改進模具設計；4、合理設計排氣槽，增加空氣穴。
六、鋅合金電鍍起泡。電鍍不良可由電鍍工藝和壓鑄件表面質量等因素引起。
壓鑄件應保證表面質量良好，不能有疏松、裂紋、氣孔、氣泡、縮孔、冷紋、針孔等缺陷，否則電鍍后鑄件表面易起泡，電鍍層與基體脫離。電鍍前進行研磨及拋光時，注意不要研磨過度。
因為壓鑄件在凝固過程中，表面因急冷而形成一層致密的冷硬層，而內部組織則可能有氣孔、縮孔等缺陷。研磨時不要磨去這個良好的表層，否則電鍍時會出現麻點、氣泡等。
另外，拋光輪不要壓得太緊過熱，防止研磨劑與產品粘連，造成產品電鍍不良。
